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Fehlermöglichkeiten- und Fehlereinflussanalyse (FMEA)

Fehlermöglichkeiten- und Fehlereinflussanalyse (FMEA für Failure Mode and Effect Analysis oder Schwachstellenanalyse). Absicht ist es dabei, mögliche Fehler sowie deren Risiken und Folgen bereits vor ihrer Entstehung systematisch und vollständig zu erfassen und zu vermeiden. Es wird daher versucht, alle denkbaren Fehler und Irrtumsmöglichkeiten bei einer Leistungserstellung systematisch aufzulisten und diese auf einem Kontinuum mit Eintrittswahrscheinlichkeiten für a) ihre Häufigkeit und b) ihr Verborgenbleiben zu versehen. Beide sich ergebenden Werte werden dann multipliziert. Je größer dieser Index, d.h. a) je häufiger Fehler auftreten und b) je größer die Gefahr ist, dass sie verborgen bleiben, desto dringlicher ist es, sich ihnen im Sinne der Qualitätssicherung zu widmen. Eine Produkt-FMEA untersucht alle relevanten Ausfälle und Fehler eines Produkts im FuE- wie Produktionsbereich. Eine Prozess-FMEA untersucht alle relevanten Ausfälle und Fehler in Produktionsverfahren. Eine System-FMEA untersucht alle Ausfälle und Fehler, die auf Wechselwirkungen zwischen Teilsystemen zurückzuführen sind. Die Methodik der Untersuchung ist jeweils gleichartig. Basis ist eine Punktbewertung jeder möglichen Fehlerursache nach ihrer Auftrittswahrscheinlichkeit, der Bedeutung ihrer Fehlerfolgen für den Betroffenen und der Wahrscheinlichkeit für die Fehlerentdeckung. Daraus ergibt sich eine Risikoprioritätszahl (RPZ) als Produkt aus Wahrscheinlichkeit des Auftretens, Bedeutung der Folgen und Wahrscheinlichkeit der Entdeckung (meist je 1-10 Punkte, macht multiplikativ 1-1.000 Punkte insgesamt). Lösungsmaßnahmen zur Durchführung setzen bei der Fehlervermeidung statt der Fehlerentdeckung an und erfolgen in ihrer Priorität nach der RPZ. Danach erfolgt prozessbegleitend eine Restrisikobetrachtung durch erneute Risikobeurteilung und Entscheidung über Freigabe des Produkts/Prozesses oder erweiterte Lösungsmaßnahmen. Die Differenz aus alter und neuer RPZ ergibt also den Maßnahmenerfolg. Probleme liegen in der mangelnden Objektivität durch Quantifizierung subjektiver Größen (Fehlerbedeutung für Kunden). Dann in der mangelnden Genauigkeit der Werte, die sich bereits bei kleinen Abweichungen durch das Rechenverfahren hochmultiplizieren. Und schließlich im Verborgenbleiben von Fehlern, die schwer entdeckbar sind und gerade deshalb Schwachstellen darstellen. Problematisch ist auch die Ermittlung der Werte, denn Fehler, die häufig verborgen bleiben, treten wahrscheinlich häufiger auf als unterstellt, bleiben eben nur zumeist verborgen, während umgekehrt Fehler, die selten verborgen bleiben, in ihrer Häufigkeit überschätzt werden. Der Aufwand zur Erhebung ist zudem als recht hoch anzusehen.

ist ein Instrument der präventiven Qualitätssicherung. Hierbei steht die frühzeitige Lokalisierung potenzieller Fehler bereits in der Planungs- und Konstruktionsphase im Vordergrund. Siehe auch Qualitätscontrolling.

Literatur: Wannenwetsch H. (Hrsg.): Integrierte Materialwirtschaft und Logistik, 2. Auflage, Berlin-Heidelberg 2003

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