Leitlinien und Führungskonzepte zur Steigerung der Effektivität und Effizienz der Produktion. Aufgabe des Produktionsmanagements ist es, Produktionspotenziale zu schaffen und zu nutzen. In der Praxis wurden dazu unterschiedliche Konzepte entwickelt:
• Zur Qualitätssteigerung wurde die „schlanke Produktion“ (Lean Production) eingeführt, worunter zuerst die Verringerung der Produktionstiefe verstanden wurde. Sie wurde dadurch erreicht, dass Fertigungsschritte, die der eigentlichen Endfertigung vorgelagert sind, auf unterschiedliche Zulieferwerke verteilt wurden. Die Endfertigung wurde damit auf einen reinen Montageprozess reduziert, der hauptsächlich in Gruppenarbeit (Produktionsinseln) durchgeführt wurde. Aus heutiger Sicht versteht man unter dem Begriff eine aus Japan stammende Unternehmensphilosophie, die durch Neugestaltung der Produktionsprozesse alle überflüssigen Fertigungs- und Verwaltungsschritte eliminiert.
• In diesem Sinne reduziert die Just-In-Time-Fertigung (JIT) bzw. -Belieferung Lagerbestände und Durchlaufzeiten. Sie ist eine Methode zur Kostensenkung. Die für die Produktion eines Erzeugnisses benötigten Bauteile werden erst unmittelbar vor dem Bedarfszeitpunkt geliefert und müssen somit nicht (oder nur kurzfristig) gelagert werden. Da die Bauteile damit nicht über einen längeren Zeitraum gelagert werden müssen, reduzieren sich die Lagerbestände und somit auch die Lagerkosten. Auf der anderen Seite erfordert dieses Konzept eine genaue Planung und Terminierung der zu liefernden Produkte. Kommt es bei der JIT-Belieferung zu Störungen, wirkt sich dies unmittelbar auf die davon abhängige Produktion aus (z.B. durch einen Produktionsausfall).
• Eine Weiterentwicklung des JIT Gedankens stellt die Just-In-Sequence-(JIS)-Belieferung dar. Hier werden die Bauteile zur Endmontage nicht nur unmittelbar vor dem Zeitpunkt, an dem sie montiert werden sollen, sondern auch in der richtigen Reihenfolge (sequenzgerecht) geliefert. JIS wird vor allem in der Automobilindustrie eingesetzt. Ein Zulieferer von Autositzen würde diese beispielsweise in der Reihenfolge anliefern, in der die Fahrzeuge beim Autohersteller aufs Montageband kommen. Auf diese Weise lassen sich die Durchlaufzeiten weiter senken. Allerdings steigt die Komplexität und damit auch die Gefahr von Produktionsausfällen, sollte es zu Störungen beim Zulieferprozess kommen. Dies ist auch ein Grund dafür, dass Zulieferer immer häufiger in unmittelbarer Nähe ihres Abnehmers zu finden sind.
• Ein anderes Konzept versucht, Probleme zu beheben, die durch die unterschiedliche Qualifizierung und Fertigkeit von Arbeitskräften (Werkern) in Fließproduktionssystemen entstehen. So ist es möglich, dass einige von ihnen ständig überlastet sind, während andere aufgrund eines höheren Arbeitstempos teilweise untätig sind. Bei dem Konzept der Bucket Brigades wird die starre Zuordnung von Werkern zu Arbeitsstationen aufgehoben. Der Werker wandert hier mit einem Werkstück von Arbeitsstation zu Arbeitsstation, bis er das Werkstück an den nächsten materialflussabwärts arbeitenden Werker übergeben kann. Der Werker an der letzten Arbeitsstation legt das fertige Werkstück im Lager ab und übernimmt von seinem direkten, stromaufwärts positionierten Vorgänger dessen gerade in Arbeit befindliches Werkstück. Diese Abnahme und Übergabe von Werkstücken setzt sich bis zum ersten Werker an der ersten Arbeitsstation fort. Ein derart organisiertes Fließproduktionssystem findet seinen Takt selbst, wenn die Werker nach ihrer Qualifikation sortiert sind.
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